日前，山西省工業和信息化廳公布“山西省2025年先進級智能工廠名單”。潞安化工天脊集團（以下簡稱天脊集團）榜上有名。一家生產運行40年的傳統煤化工企業，如何“老樹發新芽”？
    天脊集團給出了自己的答案：“向‘新’求效、借‘智’躍升。

風險智能追蹤 安全管理完成精細化

天脊集團硝酸廠中控室內，一臺液氨泵的振動值突然升高到6.8毫米/秒，在預警信號亮起的同時，系統就自動彈出了“軸承磨損風險，建議48小時內檢修”提示，成功避免了一次非計劃停車。上述事例，正是天脊集團“點—線—面—體”分析模型在隱患消除中的應用。

為實現數字化安全管控，天脊集團在全廠區部署5G專網，將合成氨廠、硝酸廠等生產單元的100余臺機泵，依托振動、溫度傳感器及人工智能（AI）模型實施實時健康監測，并將設備運行數據通過專網傳輸到機泵預測性維護數字化平臺。同時，集團借助在設備管理十年故障案例庫與實時振動頻譜數據，基于聯邦學習框架訓練LSTM-PHM混合模型，實現轉子不平衡等12類故障96.3%的精準預警，2023年成功避免了7次非計劃停車。

目前，天脊集團已將“數字化安全管控”嵌入生產全環節，公司的安全管控范圍包含設備的不安全狀態、人的不安全行為、環境的不安全因素。

生產智能改造 成本控制做到實時化

通過深度融合5G高速通信、人工智能算法及數字孿生技術，天脊集團智能工廠成功破解了在高溫高壓等極端工業環境下長期存在的精準控制、高效運維與生產安全難題，實現了復雜工況下的智能化運行，也使成本控制落實到生產的每分每秒。

天脊集團通過構建柔性可重構制造體系，實現生產全流程的智能化優化與動態管控。在基礎設施層面，依托5G專網與MEC邊緣計算節點，實現合成氨、硝酸磷肥等核心產線9000+控制點的毫秒級數據采集，并通過OPC-UA協議縱向貫通多個自動化系統，形成覆蓋“反應—分離—包裝”全流程的數據中樞。

在化肥自動包裝線，操作人員已從10人減少至2人，且作業效率提升70%。在合成氨廠區，天脊集團應用多變量控制技術APC優化合成氨裝置，使飛灰殘碳含量明顯下降，年節煤2300噸，通過CDM機制累計減排溫室氣體347萬噸。此外，泵群監測系統的應用推動還淘汰高耗能電機200余臺，年節電800萬千瓦時。

值得一提的是，天脊集團經多輪虛擬仿真驗證，開發出高濃度硝酸磷肥新工藝，突破了低品位磷礦應用瓶頸，獲氮肥行業專利一等獎。

價值智能激活 績效分析實現透明化

在天脊集團，智能技術不僅在賦能生產經營，更在激活企業的價值創造。

天脊集團與浙大中控開展合作，借助OPC協議集成多源可編程邏輯控制器（PLC）/分布式控制系統（DCS）數據，實現萬點/秒級高速采集與3年歷史數據存儲，首次真正打通控制層至管理層的數據縱向貫通。基于Oracle9i構建企業級數據模型，深度融合物料流、資金流、信息流，高效支撐生產管理、物料平衡、成本核算等10余個業務系統的模塊化集成應用。

以其中的智能報表系統為核心載體，天脊集團展開了運營管理、績效分析的數字化轉型。該系統以“數據貫通”為基礎，以“算賬文化”為核心，通過整合生產、經營、財務等多源數據，構建了以數據驅動為核心的決策支持體系。智能報表工具及BI可視化工具展開大數據展示和治理功能的應用，將各單位“非結構化數據”和“紙質數據”轉變為統一的數據信息流，一張管理利潤日報表可以實現31項重要數據一目了然。平臺中的數據看板功能還可以用圖形化形式展示各類經營數據指標變化情況，便于分析企業運行情況和經營績效。

“點數成金”背后是“創新密碼”。隨著天脊集團數字化管控平臺實現成熟應用，集團也成功跨越“系統集成”階段，挺進“數據驅動決策”的深水區，成為山西傳統工業擁抱數智化的亮麗縮影。