8月26日，隨著最后一組產品分析數據顯示全項指標合格，全球規模最大的200萬噸/年柴油吸附分離裝置一次開車成功。這是廣西石化煉化一體化轉型升級項目首套投產的主體裝置，標志著項目邁入新階段。

該裝置采用昆侖工程與中海油天津化工研究設計院聯合開發的“柴油吸附分離”成套技術，憑借分子級別的精準調控能力，將柴油分離為優質烯烴原料和芳烴原料，從源頭緩解“油多化少”的結構性矛盾，有助于實現“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”的柔性生產目標，推動煉化產業鏈從“燃料型”向“化工產品及有機材料型”深度轉型。

“整套工藝集成吸附、抽余液回收、解吸劑提純、產品精制四大核心單元，在低溫、低壓、多介質耦合的復雜工況下，仍能實現運行連續化、操作智能化、產品優質化，可滿足工業裝置長周期穩定運行的嚴苛需求。”昆侖工程公司石油化工專業副總工程師黃丙耀說。

該裝置以加氫精制柴油為原料，產出的吸附非芳烴可直接作為乙烯裂解裝置的優質進料，吸附芳烴則用于增產石腦油、丙烯等高附加值產品。經測算，其原料綜合利用效率較傳統工藝提升15%以上，在降低能耗、減少碳排放的同時，顯著提升了煉化產業鏈的經濟效益與抗風險能力，為一體化項目的物料平衡與高效運轉奠定了基礎。

開工過程中，裝置團隊通過建立工藝模擬模型、系統分析、反復試驗等舉措，攻克了“吸附劑活化溫度控制”“熱解吸劑循環流量調節”等8項操作技術難題。

“為最大程度壓縮開工周期，我們創新采用吸附塔與預吸附塔同步充液的模式，同時通過提高熱解吸劑循環流量，有效縮短吸附劑與預吸附劑的干燥脫水時長；在吸附塔投用階段，更是同步推進系統參數調整與取樣分析，讓各環節高效銜接。”廣西石化煉油三部二級工程師譚曉武介紹道。

憑借這些創新實踐，團隊僅用14天便打通了全流程，不僅成功實現200萬噸級的技術跨越，更刷新了同類型裝置的開工速度紀錄。  

 據悉，廣西石化煉化一體化轉型升級項目是國家石化產業規劃布局重大項目，也是中國石油“十四五”重點工程。項目總投資305億元，占地4400多畝，包括新建120萬噸/年乙烯裂解等14套化工裝置、200萬噸/年柴油吸附脫芳等2套煉油裝置，以及配套的公用工程、儲運和輔助生產設施。