8月26日，隨著最后一組產(chǎn)品分析數(shù)據(jù)顯示全項指標合格，全球規(guī)模最大的200萬噸/年柴油吸附分離裝置一次開車成功。這是廣西石化煉化一體化轉(zhuǎn)型升級項目首套投產(chǎn)的主體裝置，標志著項目邁入新階段。

該裝置采用昆侖工程與中海油天津化工研究設(shè)計院聯(lián)合開發(fā)的“柴油吸附分離”成套技術(shù)，憑借分子級別的精準調(diào)控能力，將柴油分離為優(yōu)質(zhì)烯烴原料和芳烴原料，從源頭緩解“油多化少”的結(jié)構(gòu)性矛盾，有助于實現(xiàn)“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”的柔性生產(chǎn)目標，推動煉化產(chǎn)業(yè)鏈從“燃料型”向“化工產(chǎn)品及有機材料型”深度轉(zhuǎn)型。

“整套工藝集成吸附、抽余液回收、解吸劑提純、產(chǎn)品精制四大核心單元，在低溫、低壓、多介質(zhì)耦合的復雜工況下，仍能實現(xiàn)運行連續(xù)化、操作智能化、產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)化，可滿足工業(yè)裝置長周期穩(wěn)定運行的嚴苛需求。”昆侖工程公司石油化工專業(yè)副總工程師黃丙耀說。

該裝置以加氫精制柴油為原料，產(chǎn)出的吸附非芳烴可直接作為乙烯裂解裝置的優(yōu)質(zhì)進料，吸附芳烴則用于增產(chǎn)石腦油、丙烯等高附加值產(chǎn)品。經(jīng)測算，其原料綜合利用效率較傳統(tǒng)工藝提升15%以上，在降低能耗、減少碳排放的同時，顯著提升了煉化產(chǎn)業(yè)鏈的經(jīng)濟效益與抗風險能力，為一體化項目的物料平衡與高效運轉(zhuǎn)奠定了基礎(chǔ)。

開工過程中，裝置團隊通過建立工藝模擬模型、系統(tǒng)分析、反復試驗等舉措，攻克了“吸附劑活化溫度控制”“熱解吸劑循環(huán)流量調(diào)節(jié)”等8項操作技術(shù)難題。

“為最大程度壓縮開工周期，我們創(chuàng)新采用吸附塔與預吸附塔同步充液的模式，同時通過提高熱解吸劑循環(huán)流量，有效縮短吸附劑與預吸附劑的干燥脫水時長；在吸附塔投用階段，更是同步推進系統(tǒng)參數(shù)調(diào)整與取樣分析，讓各環(huán)節(jié)高效銜接。”廣西石化煉油三部二級工程師譚曉武介紹道。

憑借這些創(chuàng)新實踐，團隊僅用14天便打通了全流程，不僅成功實現(xiàn)200萬噸級的技術(shù)跨越，更刷新了同類型裝置的開工速度紀錄。  

 據(jù)悉，廣西石化煉化一體化轉(zhuǎn)型升級項目是國家石化產(chǎn)業(yè)規(guī)劃布局重大項目，也是中國石油“十四五”重點工程。項目總投資305億元，占地4400多畝，包括新建120萬噸/年乙烯裂解等14套化工裝置、200萬噸/年柴油吸附脫芳等2套煉油裝置，以及配套的公用工程、儲運和輔助生產(chǎn)設(shè)施。